吉林大学特种工程塑料教育部工程研究中心：特塑产业“摇篮”这样打造

在吉林大学前卫校区的北侧，设计现代的麦克德尔米德实验室静静矗立。吉林大学特种工程塑料教育部工程研究中心（简称中心）就设在此处。

这里，是四代科研人接力耕耘，在国内打造出的特种工程塑料开发与产业化的“老牌根据地”：从亲手改造实验室，到搭建起成体系的国家级科研平台；从最初的小批量试制，到如今向外输出量产技术，我国新一代特种工程塑料产业正是在这座“摇篮”中逐步成型，稳稳托举起国家在高分子材料领域对科技创新的热切期盼。

啃下硬骨头 解锁自主特塑技术

上世纪70年代初，第一代“特塑人”、吉林大学吴忠文教授留学回国后临危受命，带领研发团队在国内率先展开了聚芳醚酮特种高分子材料的研发工作。彼时，国内的特种工程塑料研发几乎是从零起步：没有实验室，研究团队就将闲置厕所改造成实验空间；没有通风柜，就把实验室搬到室外……历经日夜奋战，团队先后打通了聚醚砜等材料的研发与工艺生产路线，成功实现小批量产品稳定产出，圆满完成了国家交付的重点科研任务。

此后，研发团队又承接了多个国家科技项目，形成了以“全国高校黄大年式教师团队——吉林大学特种工程塑料研发团队” 为核心的科研主力军，在国内特种工程塑料领域立起了一块响当当的“金字招牌”。2014年，由中心研发的聚醚醚酮（PEEK）特种纤维实现了成果转化，建成当时国内首条100吨/年生产线。

如今，中心已经搭建起“吉林大学特种工程塑料教育部工程研究中心”“特种工程塑料教育部重点实验室”“高性能聚合物合成技术国家地方联合工程实验室”等组成的完备国家级平台体系，扎扎实实筑牢了我国特种工程塑料产业的核心技术根基。

双向破局 打通成果产业化鸿沟

“五大市场化工程塑料中，聚芳醚酮、聚芳醚砜两大品类，全都是在吉林大学这里完成了从实验室技术到量产落地的完整产业化转化。”中心副主任陈峥说。

从上世纪80年代起，中心团队就坚持“研发落地两手抓”。一方面，中心团队打造三级研发平台，通过工艺优化降低生产成本、提升良品率，不断压缩从中试到量产之间的经济性鸿沟。团队自主研发的“低温溶液缩聚工艺”及“精制工艺”，能够实现产品纯度达99.9%、良品率超95%、整体能耗降低25%，为新材料顺利越过成果转化的“死亡谷”提供了充足的内生动力。

另一方面，中心采用校企合资模式，打造中试基地与成果转化主体企业，直接对冲中试环节的成本与研发风险。2002年，吉林大学与长春吉大高科技股份有限公司合资组建长春吉大特塑工程研究有限公司，搭建起从“树脂—改性—成型—制品”的全流程可控链条，形成了“基础研究—小试—中试—量产—市场”的一体化成果转化体系。

“我们还建立了成熟的制度化转化机制，把‘能不能转、怎么定价’变成清晰流程，避免技术成果因程序梗阻滞留实验室。”据陈峥介绍，目前，中心已经形成了覆盖分子设计、树脂合成、改性配方、成型加工到应用评价的完整技术链，并在2024年通过了长春市科技局与吉林大学的联合产业化基金批复。2025年9月，中心以3000万元协议价将三项PEEK核心专利以普通许可方式授权企业方，开启了共同推进产业化的新道路。

培育产业 发展新动能

作为我国特种工程塑料产业的“摇篮”，多年来，中心研发团队的创新和研发工作从未停止，不断为产业发展注入全新动能。

目前，中心的主要研究方向覆盖高性能结构型特种工程塑料、高性能树脂基复合材料、特种工程塑料加工成型技术以及特种工程塑料功能化等四大板块。研究边界既覆盖了上游材料研发生产、中游型材加工等产业链重要环节，也紧跟市场需求，围绕聚芳醚酮材料体系，布局了碳纤维/PEEK复合材料界面调控、PEEK材料回收再生、生物医用植入物、聚合物电解质、电活性聚合物、储能材料、分离膜、介电与光学材料等前沿方向，为未来产业的升级拓展提前铺好了技术道路。

与此同时，中心也以培养专业人才的方式，持续为行业输送“新鲜血液”。据陈铮介绍，中心目前配备了总面积超4500平方米的实验空间，打造了1.4万平方米的中试基地，每年可招收40名博士和20名硕士研究生进入实验室。同时，中心还承担着本科生创新创业项目的指导工作，着力为学生提供高水平的科研实践平台。

“我自己是中心第三代研究团队的成员，现在第四、五代‘特塑人’已经在高分子材料领域崭露头角，未来的第六代、第七代传承者，说不定就在今天我们看到的新生当中。”谈及团队的传承，陈铮满是自豪，“我们的定位始终紧跟国家中长期发展规划，全力响应市场对高分子特种材料的重大需求，未来也将持续为全球特种工程塑料产业的发展输出坚实的‘中国力量’。”

（来源：中化新网）